En general, la gestión de una empresa puede ser muy compleja, dependiendo de su actividad productiva, bienes o servicios que genera al mercado, complejidad de los procesos en los que opera y su crecimiento, entre otros aspectos. Los equipos directivos y profesionales responsables de los diferentes departamentos, se enfrentan constantemente a situaciones para las que se requiere contar con herramientas eficaces que permitan poder hacer un diagnóstico acertado, diseñar soluciones adecuadas e implementarlas en la propia empresa, con el fin de mejorar los procesos.
Uno de los instrumentos más eficaces para la gestión de procesos es Value Stream Mapping (VSM), una herramienta Lean Manufacturing que se ha adaptado con éxito a diferentes sectores empresariales, y cuya aplicación ha demostrado ser muy beneficiosa para todo tipo de empresas del sector de la construcción en la búsqueda de la mejora continua incorporándose como herramienta estratégica Lean Construction.
¿QUÉ ES VSM?
Value Stream Mapping (VSM), o Mapa de la Cadena de Valor, es una herramienta Lean Construction utilizada como técnica de diagnóstico que, mediante gráficos y diagramas, logra plasmar todos los procesos de una organización con el objetivo de visualizar y analizar todo el flujo de materiales, productos e información en todo el ciclo de vida de la producción, desde su inicio hasta la entrega final al cliente. Su implantación detecta las oportunidades de mejora en cualquier fase del proceso ya que registra las actividades que generan valor de aquellas que no lo aportan desde el punto de vista del cliente. De este modo posibilita la toma de decisiones acertadas, como la reasignación de recursos, para mejorar la productividad y la eficiencia del proceso.
Esta herramienta es muy útil en los sistemas de producción y empresas que, como en el caso del sector de la construcción, generan una gran variedad de productos, realizados en diferentes fases de actividad, en los que resulta muy complejo visualizar el proceso de forma integral. La aplicación de Value Stream Mapping tiene en cuenta la organización como un todo, a la vez que aporta un análisis estratégico de cada una de las fases productivas en las que detecta el waste o desperdicio, así como los márgenes de mejora que puedan impactar en el desempeño y en el resultado del proceso.
No importa el tamaño del sistema, las fases productivas que intervengan ni cuántos productos se fabriquen o la interrelación entre los segmentos de la actividad interna, la aplicación desde una visión estratégica de Value Stream Mapping es un acierto por las muchas ventajas que a corto, mediano y largo plazo, reporta su implantación.
¿CÓMO MEJORAR EL FLUJO DE VALOR?
En un proceso, todas las acciones requeridas que actúan sobre el producto, desde el inicio hasta que está terminado, le aportan un valor. La filosofía Lean Construction pone en el centro al cliente, como inicio y fin del proceso, al que hay que aportarle el producto en las condiciones de coste, calidad y tiempo pactadas. Es posible que existan actividades, esfuerzos y recursos invertidos que no influyan en ese proceso de valor, por lo que se consideran desperdicios.
A partir de un esquema sobre el estado actual y real del proceso, la implantación de Value Stream Mapping permite analizar el flujo de valor, detectando tanto los problemas o desperdicios como las oportunidades de mejora que pueden solucionarlos para plantear un estado ideal donde los problemas dejan de existir, los recursos se utilizan de manera más eficiente y se genera una mayor productividad.
¿CÓMO SE IMPLEMENTA UN VSM?
Para realizar un VSM se deben realizar una serie de pasos de forma sistemática que se describen continuación.
1) Seleccionar la familia de Productos a analizar
Para identificar una familia de productos se puede utilizar una matriz producto-proceso, teniendo en cuenta que “Una familia de productos son aquellos que comparten tiempos y equipos, cuando pasan a través de los procesos”.
Una vez realizada la matriz debe lucir como la siguiente:
En esta matriz se identifican 2 familias, las máquinas/equipos u operaciones que pertenecen a cada familia se deben agrupar para iniciar una formación por flujo del producto y poder implementar herramientas como SMED, Kanban, etc. Y sobre todo para poder disminuir el inventario en proceso.
2) Mapear la Situación Actual (VSM Actual)
En esta etapa se debe hacer el levantamiento del VSM actual, el cual muestra el flujo de información y el flujo de producto, generalmente cuando no se ha implementado Lean Manufacturing los mapas que se obtienen se ven como el siguiente ejemplo.
Ejemplo de VSM Actual
3) Analizar la visión sobre cómo debe ser el estado futuro.
Este paso es el más complicado de todos ya que requiere de experiencia para poder diseñar el estado futuro en muchas herramientas Lean como Kanban, SMED, Kaizen.
En esta etapa se debe establecer como funcionara el proceso en un plazo corto, se debe analizar y responder las preguntas ¿qué procesos se integran?,¿cuántos operarios requiere la línea?, ¿cuántos equipos?, ¿qué espacio? y ¿cuánto el stock en proceso?
El Takt Time (TT), se calcula dividiendo el tiempo de apertura menos los tiempos bajos por día entre la cantidad de piezas a producir por día.
El Lead Time (LT) es la suma de todos los tiempos muertos que aparecen en rojo en el ejemplo.
El Contenido de Trabajo (WC), es el tiempo en el cual se le imprime valor al producto, es la suma de los tiempos en verde del ejemplo.
La cantidad de operarios requeridos se calcula dividiendo el Contenido de Trabajo (WC) entre el Tack time (TT).
4) Diseñar o plasmar el Estado Futuro (VSM Futuro)
VSM Objetivo o futuro
El propósito del Value-Stream Map (VSM) es resaltar las fuentes de desperdicios, por eso la implementación de un estado futuro debe hacerse en un periodo corto de tiempo, la meta es construir procesos que estén vinculados con los clientes, trabajando el Tack time, en flujo continuo y tirados por el cliente (Pull).
En el VSM se debe identificar:
- Identificar el proceso cuello de botella
- Identificar el dónde se desperdician productos
- Identificar el dónde se desperdician recursos (tanto hombres como máquinas) y;
- Definir inventarios Max y min., identificar la causa de estas existencias
- Identificar las soluciones adecuadas para eliminarlos.
- Identificar cual flujo empujado debería ser jalado y en consecuencia y a cuáles les falta el respeto por el FIFO.
5) Hacer un plan para alcanzar el Estado Futuro e implementar las acciones a tomar
Para llegar al estado futuro, se deben hacer cambios los cuales deben estar plasmados en un plan de acción, hacerle seguimiento hasta alcanzar el estado futuro, una vez alcanzado este estado, se inicia el proceso nuevamente para alcanzar la excelencia operacional que tantas empresas persiguen a diario.
El Value Stream Mapping simplifica la información a través de un diagrama fácil de interpretar convirtiéndose en una herramienta visual estructurada que favorece el análisis, la comunicación y la creación del plan de mejora eficiente e integrado.
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